Двухшнековые экструдеры являются «рабочими лошадками» в области компаундирования, а их превосходная производительность и возможность настройки являются преимуществами их положения. Он может комбинировать различные добавки и наполнители для получения гранул различной формы и свойств с разными характеристиками.
Хотя для экструзии можно перерабатывать различные добавки и наполнители, некоторые методы получения этих продуктов также могут привести к проблемам загрязнения и низкому потоку или низкому давлению во многих областях по всему стволу.
В непрерывном процессе, таком как экструзия, загрязнение может иметь неблагоприятные последствия. Очистка при экструзии, как правило, является более сложной задачей, чем в других процессах, а двухшнековые экструдеры сталкиваются с более серьезными проблемами, поскольку система более сложна, чем одношнековый экструдер.
Для начала давайте рассмотрим методы очистки двухшнековых экструдеров.
Метод очистки смолы:
Использование полиэфирной или эпоксидной смолы для очистки обычно используется для очистки нового оборудования или после того, как экструдер использовался в течение определенного периода времени, поскольку некоторые материалы остаются на шнеке или цилиндре и геле, скорость экструзии материала замедляется, а цвет Разница в изменении цвета велика. Этот метод можно использовать. Сегодня, при высокоразвитой сырьевой экономике, на рынке нет недостатка в различных средствах для очистки винтов (материалах для чистки винтов), большинство из которых дороги и обладают разным действием.
Использовать ли коммерческие чистящие средства зависит от разных производителей и условий производства; Компании по переработке пластмасс также могут использовать различные смолы в качестве материалов для очистки винтов в соответствии с собственными производственными условиями, что может сэкономить много средств на установке.
Первым шагом при очистке шнека является отключение заглушки подачи, то есть закрытие подающего отверстия в нижней части бункера; затем уменьшите скорость шнека до 15-25 об/мин и поддерживайте эту скорость до тех пор, пока поток расплава на переднем конце фильеры не перестанет течь. Температура всех зон нагрева ствола должна быть установлена на уровне 200°С. Как только бочка достигнет этой температуры, немедленно начните очистку.
В зависимости от процесса экструзии (может потребоваться снять матрицу, чтобы снизить риск возникновения избыточного давления на переднем конце экструдера) очистку должен выполнять один человек: оператор наблюдает за скоростью и крутящим моментом шнека с панели управления. и наблюдает за давлением экструзии, чтобы убедиться, что давление в системе не слишком высокое. В течение всего процесса скорость шнека должна поддерживаться в пределах 20 об/мин. При использовании головок низкого давления не снимайте головку для предварительной очистки. Остановите и снимите головку сразу после того, как экструдат полностью превратится из технологической смолы в чистящую смолу, а затем перезапустите шнек (скорость в пределах 10 об/мин), чтобы позволить остаткам чистящей смолы вытечь.
Руководство по разборке:
1. Вручную добавляйте моющий материал из выпускного отверстия до тех пор, пока цвет полосы экструдированного материала не станет таким же, как у гранул моющего материала, прекратите подачу, опорожните материал и остановите вращение шнека двухшнекового экструдера;
2. Откройте головку шнекового экструдера и начните очистку;
3. Поверните шнек двухшнекового экструдера и снимите пластину с отверстием, чтобы выгрузить остатки моющего материала в цилиндр и очистить пластину с отверстием;
4. Остановитесь и вытащите винт, чтобы проверить, очищен ли он, и вручную удалите остатки материала с винта. Переустановите винт; добавить новый материал, чтобы смыть остатки промывного материала в цилиндре и остановить вращение шнека;
- Установите диафрагму и фильеру двухшнекового экструдера, чтобы завершить операцию очистки двухшнекового экструдера.
Метод очистки огневым способом:
Использование огня или обжига для удаления пластика, закрепленного на винте, является наиболее распространенным и эффективным методом для установок по переработке пластика. Используйте паяльную лампу для очистки винта сразу после использования, поскольку в это время винт несет тепло от процесса обработки, поэтому распределение тепла по-прежнему остается равномерным. Но никогда не используйте ацетиленовое пламя для очистки винта. Температура ацетиленового пламени может достигать 3000°С. Использование пламени ацетилена для очистки винта не только разрушит металлические свойства винта, но и существенно повлияет на механическую допуск винта.
Если ацетиленовое пламя при обжиге определенной части винта приобретает устойчивый синий цвет, то это означает, что структура металла этой части винта изменилась, что приведет к снижению износостойкости этой детали и даже возникновение истирания между противоизносным слоем и матрицей. Металлическое шелушение. Кроме того, локальный нагрев пламенем ацетилена также приведет к перегреву одной стороны винта, что приведет к его изгибу. Большинство винтов изготовлены из стали 4140.HT и имеют очень жесткие допуски, обычно в пределах 0,03 мм.
Прямолинейность винта обычно находится в пределах 0,01 мм. Когда винт обжигается и охлаждается ацетиленовым пламенем, обычно трудно вернуться к исходной прямолинейности. Правильный и эффективный метод: Очистите винт паяльной лампой сразу после использования. Поскольку в это время шнек переносит тепло от процесса обработки, распределение тепла по шнеку остается равномерным.
Метод промывки водой:
Шнековая мойка: Полностью автоматическая шнековая моечная машина использует кинетическую энергию вращения воды и силу реакции вращения шнека для очистки на 360 градусов без мертвых углов. Он имеет высокую эффективность работы и не повреждает физическую структуру винта. Он реализует новую технологию очистки шнеков экологически чистым, эффективным и энергосберегающим способом. Он подходит для принудительной зачистки и удаления различных полимерных материалов, поэтому представляет собой экологически чистую технологию обработки с хорошим очищающим эффектом.
Время публикации: 7 июня 2024 г.